Ο μηχανικός
Ο Ivano “Ivo” Fabbri (Ίβο Φάμπρι)) γεννήθηκε το 1928 και εκπαιδεύτηκε ως μηχανικός αυτοκινήτων. Εργάστηκε για τη FIAT μέχρι που γνώρισε έναν άλλο μεγάλο της σύγχρονης ιταλικής οπλοτεχνίας, τον Daniele Perazzi (Ντανιέλε Περάτζι). Μοιράζονταν ένα κοινό πάθος, το οποίο όμως τους έσπρωχνε σε διαφορετικά μονοπάτια. Συνεργάστηκαν για να δημιουργήσουν το απόλυτο λειόκανο τουφέκι. Ο Perazzi ήθελε να κυριαρχήσει στους αγωνιστικούς στίβους. Tο πέτυχε το 1964, όταν ο Ένιο Ματαρέλι πήρε το χρυσό μετάλλιο στους Ολυμπιακούς του Τόκιο (1964) με ένα τουφέκι που σχεδίασαν μαζί του οι Perazzi και Fabbri.
Ο Fabbri όμως ήθελε να φτιάξει το καλύτερο όπλο που βρέθηκε ποτέ σε κυνηγότοπο. Έτσι τράβηξε το δικό του δρόμο, αποφασισμένος να ξεπεράσει τα σχέδια των Άγγλων κατασκευαστών όπως είναι οι Woodward, Boss, Purdey, κοκ. Ως μηχανικός πίστευε πως η τεχνολογία μπορεί να δώσει νέες λύσεις που θα βελτιώσουν την παράδοση και θα εξελίξουν τη φόρμα και τη λειτουργία του λειόκανου. Και το 1965 ξεκίνησε να το αποδείξει.
Οι Fabbri της Μπρέσκια
Για τις επόμενες έξι δεκαετίες και μέχρι το θάνατο του πριν λίγες εβδομάδες (το Μάιο του 2022), ο μηχανικός ακολούθησε το όνειρο του. Η FABBRI συνεχίζει να είναι μια οικογενειακή επιχείρηση που διοικεί ο γιός και ο εγγονός του ιδρυτή. Το εργοστάσιο είναι μια μίξη αεροδιαστημικής εγκατάστασης και εργαστηρίου μεσαιωνικού αλχημιστή. Συναντά κανείς ρομπότ συγκόλλησης λέηζερ δίπλα σε τεχνίτες που διαμορφώνουν ξύλινα κοντάκια επί μέτρω και σκαλιστές με παραδοσιακά εργαλεία που δουλεύουν την “αέρινη” τέχνη της διακόσμησης πάνω σε πλάκες από τιτάνιο!
Ο “Ivo” πίστευε πως η σύγχρονη τεχνολογία αναπτύσει και ενδυναμώνει την οπλουργική παράδοση παράγοντας γερότερα όπλα με μικρότερες μηχανικές ανοχές. Στην εταιρεία του δε φείδονται χρόνου ή κόστους για να “φτιαχτεί ένα τέλειο, ή όσο ανθρωπίνως δυνατό κοντά στο τέλειο δίκανο”, όπως λέει ο σημερινός πρόεδρος Tulio Fabbri. Χαρακτηριστικά παραδείγματα είναι η εφαρμογή βαφής DLC (Diamond Like Carbon) που προστατεύει την εξωτερική επιφάνεια και τις σχαστηρίες από τριβή και γδαρσίματα, ή η χρήση ανοξείδωτου ατσαλιού για το σώμα των κανών. Χρησιμοποιούν τεχνολογίες δανεισμένες από την αεροναυπηγική, όπως λέηζερ για τη συγκόλληση των μετάλλων με μικρού μεγέθους και υψηλής ακρίβειας ραφές. Κατασκευάζουν σε CNC τα περίπου 150 απάρτια που αποτελούν ένα δίκανο FABBRI. Απαιτούνται 1.500 διαφορετικές εργασίες για την παραγωγή ενός δικάνου και παράγουν μόλις 30-35 όπλα το χρόνο. Με τιμή εκκίνησης τα 80.000 ευρώ δεν είναι δύσκολο ένα προσωποποιημένο και πλήρως σκαλισμένο υπόδειγμα να αγγίξει κόστος 250.000 ευρώ. Η λίστα των πελατών του περιλαμβάνει ονόματα όπως οι βασιλείς της Ισπανίας, ο Τομ Σέλλεκ, ο Έρικ Κλάπτον, ο Σπήλμπεργκ και η λίστα αναμονή φτάνει σχεδόν τρία χρόνια.
Τιτάνιο
Το πλέον ξεχωριστό κομμάτι των FABBRI είναι ο κορμός από τιτάνιο. Θέτοντας το απλά, το μέταλλο αυτό συνδυάζει την αντοχή του ανοδείδωτου ατσαλιού με το βάρος του αλουμινίου. Χρησιμοποιείται στην αεροναυπηγική, αρθροπλαστική και την κατασκευή τουρμπινών.
Tο πρόβλημα είναι πως το τιτάνιο είναι πολύ σκληρό και δεν αντιδρά στη θερμότητα όπως το ατσάλι, ενώ παράλληλα είναι σπάνιο και ακριβό (σημειώστε ότι το 80% των αποθεμάτων τιτανίου ελέγχεται από τη Ρωσία, με ότι επίπτωση θα έχει αυτό στη μελλοντική διαθεσιμότητα του μετάλλου). Η επεξεργασία και κοπή του απαιτεί ιδιαίτερες διεργασίες και μηχανήματα που ανέπτυξαν στo εργοστάσιο για να κατασκευάσουν τον ανθεκτικότερο μηχανισμό δίκανου. Κανείς άλλος δεν είναι πρόθυμος να επενδύσει σε αυτή την τεχνολογία, αλλά το αποτέλεσμα όπως το θέτει ο Tulio Fabri “μας επιτρέπει να κατασκευάσουμε ένα δωδεκάρι δίκανο με βάρος εικοσαριού. Είναι τέλεια ισορροπημένο”.
Για εκείνους που έλκονται από την παραδοσιακή αισθητική, η FABBRI κατασκευάζει και κορμούς από ατσάλι, με μεγαλύτερο βάρος και μειωμένο κόστος. 
Διακόσμηση
Τα διαστημικής τεχνολογίας μέταλλα συμπληρώνονται από υψηλής ποιότητας ξύλινα μέρη που η εταιρεία διατηρεί σε αποθήκευση τη μορφή τάκων καρυδιάς. Τα ξύλα διατηρούνται σε ελεγχόμενες κλιματικές συνθήκες και τα περισσότερα έχουν διπλάσιο μέγεθος από το συνηθισμένο. Ο λόγος; πολλοί αγοραστές FABBRI παραγγέλνουν ζεύγη δίκανων και ζητούν ομοιόμορφα ξύλινα μέρη. Η εταιρεία περηφανεύεται πως η διαφορά βάρους μεταξύ των δύο όπλων στο ζευγάρι, δε θα υπερβαίνει το ένα γραμμάριο.
Το τελευταίο άγγιγμα είναι το σκάλισμα των μετάλλικών επιφανειών και ο Fabbri συνεργάζεται με τους μεγαλύτερους μαστόρους χαράκτες. Οι Angelo Galeazzi, Gianfranco Pedersoli and Manrico Torcoli έχουν όλοι υπογράψει μπάσκουλες που βγήκαν από το εργοστάσιο της Μπρέσκια, πέρα από τους λιγότερο “επώνυμους” χαράκτες που απασχολούνται σε μονιμότερη βάση.
Με υπόψη τα παραπάνω, δεν είναι έκπληξη ότι τα όπλα του Ivo Fabbri θεωρούνται σπάνια έργα μοντέρνας τέχνης. Δείγματα μιας εξεζητημένης ίσως αισθητικής. Αλλά ίσως και τα κορυφαία τεχνολογικά δίκανα που παράγονται σήμερα.
www.bankingnews.gr
Σχόλια αναγνωστών